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Im Zuge der Erstellung des Brenner Basistunnels wurde die Firmengruppe Max Bögl von der Arbeitsgemeinschaft PORR - MARTI für die Teilstrecke Pfons-Brenner (Baulos H53) mit der Herstellung und Lieferung von Tübbings und Sohlsteinen beauftragt.

Die Bauaufgabe der ARGE umfasst den Bau von zwei eingleisigen Haupttunnelröhren mit einer Gesamtlänge von 25,2 km und wird in rund sechs Jahren Bauzeit realisiert.

Für dieses Großprojekt produziert das Max Bögl Fertigteilwerk in Sengenthal in den nächsten Monaten 46.500 Tübbingsteine sowie 7.756 Sohlsteine, welche im Tunnel auf einer Strecke von rund 15 km Länge eingebaut werden.

Im Zeitraum von Februar 2024 bis November 2025 werden nahezu täglich 1.400 Tonnen hochpräzise Fertigteilprodukte das Werk nachhaltig per Bahntransport in Richtung Steinach (Wolf) im Wipptal (Österreich) verlassen.

„Wir sind sehr stolz darauf, dass wir unsere Kompetenz in der Herstellung von hochpräzisen Tunneltübbings auch bei diesem herausragenden Projekt, welches Mittel- und Nordeuropa mit dem Süden verbinden wird, einbringen können.“

Klaus-Jürgen Malcher, Geschäftsführer Max Bögl Fertigteilwerke

Max Bögl Tübbing-Kompetenz:

Seit vielen Jahren sind die Max Bögl Fertigteilwerke in Sengen-thal, Linthe und Hamminkeln kompetenter und verlässlicher Partner für die Herstellung von qualitativ hochwertigen Tunnel-Tübbings.

Auch an der Weiterentwicklung hin zu modernen „Brandschutztübbings“ hatte die Firmengruppe Max Bögl in Zusammenarbeit mit der Universität Leipzig einen wesentlichen Anteil, um moderne und sichere Tübbingelemente für den Tunnelbau anbieten zu können.

Die Tübbings werden in den Fertigteilwerken der Firmengruppe in mit Laser vermessenen Stahlschalungen hochpräzise mit einer Maßgenauigkeit von +/- 0,3 Millimetern hergestellt.

Tunnel-Tübbings auf dem Lagerplatz in Sengenthal. Die Firmengruppe Max Bögl beliefert nach zahlreichen namhaften Tunnelprojekten nun auch die Baustelle für den Brenner Basistunnel in Österreich.

(Bildquelle: Firmengruppe Max Bögl)

Im Zuge der Automatisierung und Digitalisierung wurde die bislang im Stahlbau der Firmengruppe Max Bögl eingesetzte Sägebohranlage zurückgebaut und durch eine hochmoderne Anlage ersetzt. Die neue Maschine verfügt in etwa über die vierfache Kapazität ihrer Vorgängerin und bietet zahlreiche zusätzliche Funktionen für die industrielle Fertigung. Manuelle Dateneingaben entfallen dabei nahezu vollständig.