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Zum Ausbildungsstart 2023 begannen ganze 156 Personen ihre Ausbildung oder ihr duales Studium bei Max Bögl. Das familiengeführte Bau- und Technologieunternehmen konnte damit fast alle offenen Ausbildungs- und Studienplätze besetzen. Um die Nachwuchskräfte willkommen zu heißen, wurden sie zu einem Einführungsprogramm an den Standort Sengenthal eingeladen.

In diesem Frühjahr bekam der Fachbereich Vortriebstechnologie Unterstützung im Doppelpack: Die Firmengruppe Max Bögl mit Hauptsitz in Sengenthal investierte in ein Spühlbohrgerät inklusive Mudcleaner, die zusammen bei der grabenlosen Verlegung von Rohren, Abwasser- und Wasserleitungen, Energie-, Glasfaser- und Erdgasverteilungsnetzen zum Einsatz kommen. Diese Anschaffungen in Höhe von über 1,5 Millionen Euro sind die ersten Investitionen in einer Reihe von Maßnahmen, die den Bereich in Zukunft stärken und erweitern sollen.

Schüler, Studierende, Berufseinsteiger und Berufserfahrene können die Gelegenheit nutzen, uns und ihre Karrieremöglichkeiten bei Max Bögl genauer kennenzulernen. Wir stellen offene Stellen und Ausbildungsberufe vor und gewähren Einblicke hinter die Kulissen des Standorts Sengenthal sowie des eigenen Ausbildungszentrums in Tauernfeld.

Um eine verkehrsgerechte Geh- und Radwegverbindung über die Donau zu schaffen, haben die Stadt Regensburg und die Gemeinde Sinzing den Neubau einer 3-feldrigen Stahlfachwerk-brücke mit orthotroper Platte beschlossen und die Firmengruppe Max Bögl mit der Durch-führung des Projekts beauftragt. Nach ihrer Fertigstellung wird die Brücke, die sich aus drei vorgefertigten Einzelsegmenten zusammensetzt, insgesamt 244 m lang sein und auf den bereits vorhandenen Pfeilern und Widerlagern der benachbarten Eisenbahnbrücke auflagern. Die ersten beiden Segmente des Neubaus konnten am vergangenen Wochenende bereits erfolgreich eingeschwommen und eingehoben werden.

Präzise Planung für einen sicheren und schnellen Montageprozess

Die Herstellung der Stahlbauteile erfolgte sowohl am Hauptsitz der Firmengruppe Max Bögl in Sengenthal als auch am Standort Bachhausen, von wo aus die Brückensegmente – von denen eines 100 m lang und 150 to und das andere 70 m lang und 120 to schwer ist – via Schifftransport zum Einbauort gebracht wurden. In zwei aufeinanderfolgenden Nachtschichten wurden die Brückenfelder dann mit einem 300 to Schiffskran direkt vom Schiff auf die Pfeiler/Widerlager gehoben.

Der gesamte Prozess erfolgte während langfristig geplanter aber knapp bemessener Sperrzeiten, in denen kein Schiffs- oder Bahnbetrieb möglich war. Unmittelbar nach dem Einhub der einzelnen Segmente mussten die Schifffahrtszeichen sowie die sicherheitsrelevanten Einrichtungen ersetzt bzw. erneuert werden, um eine schnelle und vor allem sichere Wiederaufnahme des Verkehrs – zu Wasser wie zu Lande – zu gewährleisten. 

„Durch den anspruchsvollen Montageprozess und die Notwendigkeit, die Einschränkung des Bahn- und Schiffsverkehrs so gering wie möglich zu halten, konnten wir wieder einmal die präzise Planung und die effektive Abstimmung aller Gewerke der Firmengruppe Max Bögl unter Beweis stellen. Ich bin sehr stolz auf die tolle Leistung, die das gesamte Team bei der Durchführung dieses herausfordernden Bauablaufs gezeigt hat!“  

(Andreas Hierl, Projektleiter)

Brücke über die Donau soll Ende 2023 fertig sein

Am kommenden Wochenende werden dann bereits das 3. und 4. Brückensegment auf der Seite Sinzing eingehoben. Das Bauteil musste aufgrund der örtlichen Gegebenheiten geteilt werden und wird auf einer Hilfsstütze auflagern. Die Einzelsegmente wurden unterhalb der neu zu errichtenden Brücke montiert und verschweißt. Vom 11. bis 13.08. werden die Brückensegmente mittels zweier Mobilkräne im Tandemhub eingehoben.

Sobald alle Brückenteile erfolgreich eingeschwommen und eingehoben wurden, finden die abschließenden Arbeiten statt. Unter anderem werden die einzelnen Brückenteile miteinander verschweißt und anschließend von den behelfsmäßigen auf die endgültigen Lager abgesetzt. Die Fertigstellung des Neubaus ist für Ende 2023 geplant.

(Bildquelle: Firmengruppe Max Bögl)

Im Zuge der Erstellung des Brenner Basistunnels wurde die Firmengruppe Max Bögl von der Arbeitsgemeinschaft PORR - MARTI für die Teilstrecke Pfons-Brenner (Baulos H53) mit der Herstellung und Lieferung von Tübbings und Sohlsteinen beauftragt.

Die Bauaufgabe der ARGE umfasst den Bau von zwei eingleisigen Haupttunnelröhren mit einer Gesamtlänge von 25,2 km und wird in rund sechs Jahren Bauzeit realisiert.

Für dieses Großprojekt produziert das Max Bögl Fertigteilwerk in Sengenthal in den nächsten Monaten 46.500 Tübbingsteine sowie 7.756 Sohlsteine, welche im Tunnel auf einer Strecke von rund 15 km Länge eingebaut werden.

Im Zeitraum von Februar 2024 bis November 2025 werden nahezu täglich 1.400 Tonnen hochpräzise Fertigteilprodukte das Werk nachhaltig per Bahntransport in Richtung Steinach (Wolf) im Wipptal (Österreich) verlassen.

„Wir sind sehr stolz darauf, dass wir unsere Kompetenz in der Herstellung von hochpräzisen Tunneltübbings auch bei diesem herausragenden Projekt, welches Mittel- und Nordeuropa mit dem Süden verbinden wird, einbringen können.“

Klaus-Jürgen Malcher, Geschäftsführer Max Bögl Fertigteilwerke

Max Bögl Tübbing-Kompetenz:

Seit vielen Jahren sind die Max Bögl Fertigteilwerke in Sengen-thal, Linthe und Hamminkeln kompetenter und verlässlicher Partner für die Herstellung von qualitativ hochwertigen Tunnel-Tübbings.

Auch an der Weiterentwicklung hin zu modernen „Brandschutztübbings“ hatte die Firmengruppe Max Bögl in Zusammenarbeit mit der Universität Leipzig einen wesentlichen Anteil, um moderne und sichere Tübbingelemente für den Tunnelbau anbieten zu können.

Die Tübbings werden in den Fertigteilwerken der Firmengruppe in mit Laser vermessenen Stahlschalungen hochpräzise mit einer Maßgenauigkeit von +/- 0,3 Millimetern hergestellt.

Tunnel-Tübbings auf dem Lagerplatz in Sengenthal. Die Firmengruppe Max Bögl beliefert nach zahlreichen namhaften Tunnelprojekten nun auch die Baustelle für den Brenner Basistunnel in Österreich.

(Bildquelle: Firmengruppe Max Bögl)

Im Zuge der Automatisierung und Digitalisierung wurde die bislang im Stahlbau der Firmengruppe Max Bögl eingesetzte Sägebohranlage zurückgebaut und durch eine hochmoderne Anlage ersetzt. Die neue Maschine verfügt in etwa über die vierfache Kapazität ihrer Vorgängerin und bietet zahlreiche zusätzliche Funktionen für die industrielle Fertigung. Manuelle Dateneingaben entfallen dabei nahezu vollständig.