Im Zuge der Erweiterung des Windparks Bickenbach errichtete die Firmengruppe gemeinsam mit dem Windenergieanlagenhersteller Nordex im rheinland-pfälzischen Hausbay den bisher weltweit höchsten Windkraftturm. Dank eines Hybridturms mit einer Nabenhöhe von 164 Metern und einer Rotorblattlänge von 65,5 Metern kommt die Windenergieanlage vom Typ N131/3300 auf knapp 230 Meter Gesamthöhe. Den rund 100 Kilometer westlich von Frankfurt am Main gelegenen Anlagenstandort Hausbay-Bickenbach entwickelte das Projektierungsbüro Kreuzberger & Spengler regenerative Energie aus Dunningen-Seedorf im Schwarzwald.

Speziell auf den Standort abgestimmt

Der von Max Bögl in bewährter Hybridbauweise errichtete 164-Meter-Windkraftturm besteht aus einem 100 Meter hohen Spannbetonturm mit zwei aufgesetzten Stahlrohrsegmenten und ist speziell für Binnenstandorte mit Windgeschwindigkeiten von durchschnittlich 7,5 m/s im Jahr ausgelegt. Aufgrund seiner gewaltigen Höhe wird der Windkraftturm die ertragsreicheren Luftschichten äußerst effektiv nutzen und auch bei schwierigen Windverhältnissen optimale Energieerträge erzielen. Darüber hinaus ist die Windturbine in hügeligen und bewaldeten Standorten weniger Turbulenzen ausgesetzt. Mit der Errichtung des 164-Meter-Hybridturms kam im Projekt "Hausbay-Bickenbach" erstmals das Neukonzept 160+ von Max Bögl zur Ausführung. Als einer der führenden Fertigteilhersteller realisiert die Firmengruppe seit 2010 hybride Türme in kombinierter Spannbeton-/Stahlbauweise, die für eine höhere Effizienz und Energieausbeute im Binnenland sorgen. Dank modernster Produktions- und Montageprozesse in den firmeneigenen Fertigungsstätten wurden an den Standorten Sengenthal und Osterrönfeld bis heute mehr als 1.100 Hybridtürme System Max Bögl erfolgreich für die Kunden der Firmengruppe erstellt.

Höchste Qualität und Präzision

Gleich einem modularen Baukastensystem werden die an der horizontalen Kontaktfuge geschliffenen, hochpräzisen Elemente "trocken", d. h. ohne Fugenvermörtelung oder -verklebung, aufeinandergesetzt. Nach dem Spannen der Segmente durch Stahlseile im Inneren des Turms erfolgt anschließend die Montage der Stahlsegmente für die Turmspitze. Die Produktion der 3,80 Meter hohen Betonelemente mit gleichbleibenden Wandstärken von 30 Zentimetern garantiert eine konstant hohe Qualität und Präzision der Bauteile und damit eine schnelle Montage des Hybridturms in zwei Wochen.