Im September 2015 erhielt die Max Bögl Wind AG den Auftrag über die Herstellung und Lieferung von 47 Maschinenträgern für zwei Offshore-Windparks in der Nordsee. Mit deren Inbetriebnahme im Herbst 2017 werden 47 Windkraftanlagen mit jeweils sechs Megawatt Leistung knapp 190.000 Haushalte mit Strom versorgen.
Qualitätsprozess mit wöchentlicher Taktung
Zentrales Bauteil der Gondel einer Windkraftanlage ist der Maschinenträger. Dieser setzt sich aus dem bis zu 65 Tonnen schweren Hauptträger und dem Generatorträger mit rund 25 Tonnen Eigengewicht zusammen. Der Hauptträger, unter dem sich das Azimutlager für die Auflagerung der Gondel auf dem Stahlturm befindet, dient als Stützkonstruktion des Rotorlagers und des Getriebes. Auf dem Generatorträger werden später der Transformator und der eigentliche Generator für die Stromerzeugung installiert. Beide Träger werden über Schraub- und Bolzenanschlüsse zu einer Plattform mit rund 90 Tonnen Eigengewicht miteinander verbunden. Bei einer geforderten Mindestlebensdauer von 25 Jahren sind Maschinen- und Generatorträger hohen dynamischen Belastungen ausgesetzt. Ihre Herstellung unterliegt somit höchsten Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen. Am Hauptsitz der Firmengruppe in Sengenthal wurde eine eigene Fertigungslinie konzipiert und eingerichtet, die kurze Einmess- und Montagezeiten der einzelnen Komponenten ermöglicht. Durch ein ausgeklügeltes Logistikkonzept können die einzelnen Arbeitsplätze im Wochentakt neu belegt werden, sodass pro Woche eine komplette Maschinenträgereinheit die Fertigung verlässt.
Extreme Belastung für Mensch und Material
Höchste Ansprüche an die Fertigungstechnik stellt das Verschweißen der Einzelbauteile mit Blechstärken von bis zu 200 Millimetern und Vollstößen in allen Nähten dar. Die Bleche müssen vor dem Zusammenfügen erwärmt werden, zusätzlich entsteht beim Schweißprozess große Hitze. Vor dieser thermischen Belastung schützen sich die Schweißer mit einer eigens entwickelten Schutzkleidung, in die eine Wasserkühlung eingearbeitet ist. Nach dem Schweißen werden die Großbauteile in einem speziellen Glühofen bei einer Temperatur von rund 600 °C knapp zehn Stunden spannungsarmgeglüht. Mit dem Abbau innerer Spannungen im Bauteil reduziert sich das Risiko unerwünschter geometrischer Abweichungen im Zuge der weiteren mechanischen Bearbeitung. Diese erfolgt bei Max Bögl in einem eigenen CNC-Lateral-Bohr- und Fräszentrum, ausgelegt für große Schweißbaugruppen mit Bauteilgewichten bis zu 130 Tonnen. Dort werden die bis auf einen Zehntelmillimeter präzise bearbeiteten Bauteile zugleich hinsichtlich der Einhaltung der Toleranzen vermessen und geprüft.
Bis zu vier Farbschichten pro Träger
Vor der hohen Salzbelastung im Offshore-Klima der Nordsee müssen die Stahlkonstruktionen in der eigenen Beschichtungsanlage mit bis zu vier Farbschichten geschützt werden. Trotz Applikations- und Trockenzeiten von bis zu zwölf Stunden pro Farbschicht kann so dank modernster Technik der wöchentliche Takt eingehalten werden. Abschließend werden die lackierten Bauteile mittels Schwerlastplattformen in die Endmontagehalle gebracht und dort mit den für die spätere Begehbarkeit der Maschinenträger erforderlichen Laufplatten und Stützkonstruktionen ausgestattet. Nach erfolgreicher Endkontrolle werden die Haupt- und Generatorträger spritzwasserfest verpackt. Von der Lände des Main-Donau-Kanals in Bachhausen aus bringen dann Binnenschiffe, beladen mit jeweils maximal sechs Einheiten, die Maschinenträger zum Kunden nach Norddeutschland.
