Allein im letzten Jahr konnte der Geschäftsbereich Hochbau auf insgesamt 16 neue Bauvorhaben zurückblicken, bei denen nicht nur Lean-Methoden implementiert wurden, sondern die Teams konkrete Mehrwerte für ihre tägliche Arbeit erkannten. Aufbauend auf den Projektumsetzungen im Jahr 2019 soll künftig der Fokus auf Prozessverbesserungen gelegt werden, um den Lean-Grundgedanken „Verschwendung vermeiden“ zu verwirklichen.
Von der Theorie in die Praxis – aus Baustellen- und Standortsicht
Ein kürzlich abgeschlossenes Projekt ist das Sortation Center mit angebautem Büro in Kiekebusch bei Berlin. Die Logistikhalle wurde in einer Bauzeit von nur elf Monaten im Oktober 2019 komplett schlüsselfertig errichtet. Allein für die Konstruktion mussten 1.950 Fertigteile am Standort Gera produziert, zur Baustelle geliefert und über einer Fläche von viereinhalb Fußballfeldern montiert werden – und das in nur 128 Tagen.
Wird die Lean-Implementierung einen Schritt globaler betrachtet, so wurde weiter südlich – am Standort München – bei diversen Bauvorhaben im Hochbau mit Lean-Methoden gearbeitet. Ein solches Projekt ist zum Beispiel das Fahrzeug-Emissions-Prüfzentrum für die Bertrandt AG in Freising.
Im Interview mit „mbquadrat“ erzählen Sebastian Dippold, Lean-Programmleiter Hochbau, und Matthias Prade, Bauleiter und Lean-Multiplikator am Standort München, über ihre Erfahrungen.
Welche Lean-Methoden wurden am Projekt in Kiekebusch umgesetzt? Was war besonders und warum konnte davon auch die externe Zusammenarbeit profitieren?
Sebastian Dippold: Eigentlich gibt es nur eine Besonderheit: die fast schon zur Normalität gewordene knackige Produktions- und Bauzeit im Bereich der Logistikzentren. Umso wichtiger ist eine regelmäßige und effektive Kommunikation und Zusammenarbeit mit allen Projektbeteiligten.
In Kiekebusch unterstützten hierbei die Methoden maxpoint und in der Ausbauphase die Taktplanung. In der täglichen Regelkommunikation zwischen Baustellenteam und Nachunternehmern wurden alle wichtigen Punkte geklärt, organisiert und benötigte Informationen weitergegeben.
Dies stellt einen Gegensatz zu den unpersönlichen E-Mail-Korrespondenzen heutzutage dar. Es wird sich bewusst persönlich getroffen, die Entscheidungsfindung erfolgt gemeinsam im Bauteam – bestehend aus unserer Belegschaft und unseren Nachunternehmern. Das vermittelt indirekt ein Wir-Gefühl. Das Verständnis füreinander wird geschärft und Terminzusagen werden verbindlicher für sich selbst und die eigene Aufgabe wahrgenommen. Niemand will das Team enttäuschen.
Sebastian Dippold (re.) im Dialog vor einem Last-Planer-System.
Foto: Firmengruppe Max Bögl
Inwiefern ist ein bereichsübergreifendes Lean-Verständnis wichtig für eine Baustelle wie in Kiekebusch?
Sebastian Dippold: Der Hochbau ist nur ein Geschäftsbereich, in dem die Lean-Philosophie und die Lean-Methoden verankert werden. Auch meine Programmleiter-Kollegen beschäftigen sich aktiv damit. So als Beispiel unser Fertigteilwerk Gera, in dem die Betonfertigteile für diese Baustelle gefertigt wurden. Dort laufen ebenfalls diverse Verbesserungs- und Optimierungsprojekte, Prozesse werden analysiert und im Team verbessert. Nur durch die Optimierung der gesamten bereichsübergreifenden Prozesskette wird sichergestellt, dass eine rechtzeitige Verfügbarkeit gewährleistet wird und letztlich auch die Montage auf der Baustelle erfolgen kann.
Wie sind Sie zu Ihrer Multiplikatoren-Rolle am Standort München gekommen und wie hat sich Ihre Sichtweise seitdem verändert?
Matthias Prade: Wie die Jungfrau zum Kind. Durch meinen Bereichsleiter Johann Geber wurde ich hierzu ausgewählt. Bis dato hatte ich noch keine Erfahrungen mit Lean und war anfangs auch sehr skeptisch. Erst die nachfolgenden Schulungen mit praxisnahen Simulationen in unserer Max Bögl Lean Akademie und das Coaching vor Ort haben mir dann die Mehrwerte aufgezeigt.
Jetzt bin ich sehr überzeugt! Auf meiner Baustelle habe ich maxpoint und das Last-PlannerSystem im Einsatz. Der maxpoint ist meiner Meinung nach das beste Tool, um Nachunternehmer und weitere Projektbeteiligte strukturiert zu koordinieren. Kennzahlen machen das Ganze sehr greif- und messbar.
Außerdem konnten wir im Rahmen einer Pull-Planung zu Beginn des Bauvorhabens eine Herausforderung im Bauablauf feststellen und diese frühzeitig mit den Experten in unserer Firmengruppe angehen.
Wie unterstützen Sie Ihre Kollegen in der Umsetzung?
Matthias Prade: Um anderen Bauleitern bei der Implementierung zu helfen, lade ich diese gerne zu mir auf die Baustelle ein und erkläre ihnen live vor Ort die Abläufe und Vorteile. Zum Teil nehmen die Kollegen dann sogar an einer maxpoint-Besprechung teil, um die strukturierte Besprechungskultur selbst zu erleben.
Besonders hervorzuheben sind auch die große Motivation und das Interesse meiner Münchner Kollegen, mit denen wir das Thema aktiv weiterentwickeln.
Matthias Prade (re.) auf seiner Baustelle in Freising.
Foto: Firmengruppe Max Bögl
Was sind die nächsten Umsetzungsschritte am Standort München?
Matthias Prade: Gemeinsam wollen wir die Umsetzungen in diesem Jahr flächendeckend vorantreiben und die Qualität weiter verbessern. Persönlich möchte ich den nächsten „Lean-Schritt“ gehen und den Fokus auf das Thema Prozessanalyse legen. Sprich die Verschwendung in Prozessen gezielt erkennen, vermeiden und die Abläufe dadurch optimieren.