Max Bögl’s Mobile Fabrication wins the bauma Innovation Award 2019

07.04.2019

The success story continues: The Mobile Fabrication technology of Max Bögl Wind AG won this year’s bauma Innovation Award in the construction method category. The world’s most unique production concept for Hybrid Towers won over the jury for its technical innovation and contribution to climate protection and resource efficiency.

Max Bögl’s Mobile Fabrication wins the bauma Innovation Award 2019

 news 2019 bauma innovationspreis max boegl

The bauma Innovation Award has been awarded every three years since 2007 at the similarly-named world trade show for construction, building materials, mining machines, construction vehicles and equipment in five separate categories. This year Max Bögl Wind AG was able to convince a jury of representatives from the worlds of science and business with its unique concept for Mobile Fabrication.

2019 bauma Innovation award MobileFabrication Max Boegl

Thanks to this now award-winning mobile production concept, it is possible to manufacture hybrid wind turbine towers - a combination of concrete elements and steel segments - in German quality at almost any place on the planet. The evaluation criteria for the construction methods category, which are determined by the German Mechanical Engineering Industry Association (VDMA), include, among other things, the degree of innovation, contribution to resource efficiency and implementation requirements.

news 2019 wind ag innovationspreis 2019 03 max boegl

Stefan Bögl, chairman of the board is happy about the prize:

“From the idea to implementation and finally to this award: The entire Max Bögl team helped achieve this success with their great dedication and expertise. Only those who think boldly and are undaunted by challenges can realize innovative projects and make a lasting difference.”

Up until the beginning of this year, some of Southeast Asia's highest wind turbines were built in Thailand using Mobile Fabrication. This shows that the production concept meets all the technical requirements for German manufacturing quality while also adding value on the local level.

news 2019 wind ag innovationspreis 2019 02 max boegl

 

Verfahrensbeschreibung (Stahlschutzrohr)

Dieses Verfahren wird in 3 Phasen folgendermaßen durchgeführt:

Phase 1: Gesteuerte Pilotbohrung

 

Gesteuerte Pilotrohrvortriebe werden mit Hilfe von Pilotrohren (Außendurchmesser 114 mm) mit optischer Gasse, Steuerkopf, Theodolit mit CCD-Kamera und Monitor in verdrängungsfähigen Böden ausgeführt. Das Pilotrohr wird durch den Boden bis in die Zielgrube gepresst, wobei Richtung und Neigung überwacht werden. Durch die abgeschrägte Fläche des Steuerkopfes lässt sich die Bohrung in alle Richtungen steuern und so Abweichungen von der Bohrtrasse verhindern.

Phase 1: Gesteuerte Pilotbohrung

Phase 2: Aufweitungsbohrung

 

  1. Das Pilotgestänge und das Stahlrohr werden mittels Aufweitstufe (aktiv oder passiv) miteinander verbunden.
  2. Das Pressrohr wird hydraulisch vorgepresst, gleichzeitig wird mit den Förderschnecken der sich in das Pressrohr schiebende Boden herausgebohrt.
  3. Das Pilotgestänge führt das Stahlrohr in der exakt vorgegebenen Richtung.
  4. Das Pilotgestänge schiebt sich während des Aufweitvorganges in die Zielgrube, wo es auseinandergeschraubt und abgebaut wird.

 

In locker bis mitteldicht gelagerten Sand- und Kiesböden verwendet man eine passive Aufweitstufe. Dabei läuft der Bohrkopf zurückgesetzt im Schutze des Stahlrohres. Bei dichter Bodenlagerung ist es nicht mehr möglich, die Stege der Passiven Aufweitstufe in den Boden zu drücken. Man setzt daher eine Aktive Aufweitstufe ein, bei der eine Schürfscheibe unmittelbar vor dem Stahlrohr läuft. Die Öffnungen der Schürfscheibe kann man je nach zu erwartendem Steindurchmesser verkleinern, um so die Gefahr drohender Bodeneinbrüche zu verringern. Bei Vortrieben im Grundwasser kommen sogenannte „Grundwasserschleusen“ zum Einsatz.

 

Phase 2: Aufweitungsbohrung

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

 

Einbau von einem oder mehreren Medienrohre als Bündel in das Stahlschutzohr auf Gleitkufen. Auf Kundenwunsch können wir den Ringraum zwischen den Rohren auch gerne verdämmen.

 

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

 

Man verbindet das Kanal-Vortriebsrohr in der Startgrube mit dem Stahl-Pressrohr. Der gesamte Strang wird vorgepresst. Das Stahl-Pressrohr schiebt sich hierbei in die Zielgrube, wo es getrennt und ausgebaut wird. Am Ende des Vorganges hat man das Stahl-Pressrohr durch das Kanal-Vortriebsrohr ausgetauscht.

 

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

Diese Webseite verwendet Cookies. Indem Sie unsere Webseite nutzen, stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu. Mehr erfahren ...