Max Bögl builds some of the highest wind power towers in Asia

22.01.2019

The Max Bögl Wind AG reaches a milestone in the wind farm Thepharak in Thailand: The 90th hybrid tower in the project is erected. The company thus proves that wind power towers can also be produced far away from home in a mobile production facility according to German quality criteria.

Max Bögl builds some of the highest wind power towers in Asia

 

This day, the last hybrid tower in Huai Bong left the production hall of Mobile Manufacturing. Max Bögl Wind AG has thus successfully produced 90 wind power towers with hub heights of 156.5 metres each far away from home in German factory quality. "We are proud to have erected some of the highest wind power towers in Asia during the initial deployment of our Mobile Production", says Udo Hiller, Central Division Manager Wind Turbines at Max Bögl Wind AG. The turbines and rotor blades will be installed in the next few weeks, so that the overall turbine assembly will probably be completed at the beginning of February. In March, all turbines should be connected to the grid and Thailand should have come a step closer to its goal of increasing the share of renewable energies to 30 percent by 2036.

 

Production 17,000 kilometers shipped

In August 2017 Max Bögl Wind AG began shipping 262 overseas containers from Sengenthal in the Upper Palatinate to Huai Bong in Thailand, 17,000 kilometres away. Arriving at the destination, a good 260 kilometres northeast of Bangkok, the world's first mobile production facility for wind power towers was created within a few months from around 3.5 tonnes of high-quality equipment. A short time later, production began with local raw materials and around 200 - mostly Thai - workers. The local completion increased the value added on site and burdened the infrastructure considerably less due to unnecessary heavy transports. Josef Knitl, CEO of Max Bögl Wind AG, is proud of the performance of all those involved: "Making a complete production plant possible anywhere in the world - that was our claim. With courageous ideas and committed employees, we have also successfully succeeded in this innovative project." Soon hybrid towers will be leaving the production halls at a new location according to German engineering specifications.

Mobile manufacturing among top 10 nominees

 

news 2019_finish thailand 01 max boegl

 

With the degree of innovation in mobile manufacturing, Max Bögl Wind AG has meanwhile made a name for itself in the entire construction industry. The flexible manufacturing system is among the top 10 nominees for the bauma Innovation Award 2019 in the category "Construction Processes". The Construction Industry Award is presented every three years. This year's winners will be announced in April.

 

About Max Bögl Wind AG

Using renewable energies more efficiently and thus actively advancing the energy revolution. This is what Max Bögl Wind AG stands for with its innovative technology solutions. The company is Germany's market leader in the manufacture, supply and erection of hybrid towers and holds the record for the world's tallest wind power tower with a hub height of 178 metres. Max Bögl Wind AG is also setting new technical and innovative standards in the field of power storage. With the water battery, a completely new type of large storage facility was developed, which for the first time combines the production of electricity from renewable energies with a modern pumped storage power plant. The turnkey portfolio complements the max.power division with the development of suitable concepts for placing and marketing the generated energy. Max Bögl Wind AG is a subsidiary of Max Bögl. The group of companies from Sengenthal near Neumarkt i.d.Opf. is one of the top 10 largest German companies in the construction industry and has been active in the wind energy sector since 2010. Founded in 1929, the family-run company with around 6,500 employees worldwide achieves annual sales of over 1.65 billion euros.

www.mbrenewables.com

 

Contact:

Nancy Fürst
Head of Marketing Wind
Tel.: +49 9181 909-14698
E-Mail: nfuerst@max-boegl.de

Verfahrensbeschreibung (Stahlschutzrohr)

Dieses Verfahren wird in 3 Phasen folgendermaßen durchgeführt:

Phase 1: Gesteuerte Pilotbohrung

 

Gesteuerte Pilotrohrvortriebe werden mit Hilfe von Pilotrohren (Außendurchmesser 114 mm) mit optischer Gasse, Steuerkopf, Theodolit mit CCD-Kamera und Monitor in verdrängungsfähigen Böden ausgeführt. Das Pilotrohr wird durch den Boden bis in die Zielgrube gepresst, wobei Richtung und Neigung überwacht werden. Durch die abgeschrägte Fläche des Steuerkopfes lässt sich die Bohrung in alle Richtungen steuern und so Abweichungen von der Bohrtrasse verhindern.

Phase 1: Gesteuerte Pilotbohrung

Phase 2: Aufweitungsbohrung

 

  1. Das Pilotgestänge und das Stahlrohr werden mittels Aufweitstufe (aktiv oder passiv) miteinander verbunden.
  2. Das Pressrohr wird hydraulisch vorgepresst, gleichzeitig wird mit den Förderschnecken der sich in das Pressrohr schiebende Boden herausgebohrt.
  3. Das Pilotgestänge führt das Stahlrohr in der exakt vorgegebenen Richtung.
  4. Das Pilotgestänge schiebt sich während des Aufweitvorganges in die Zielgrube, wo es auseinandergeschraubt und abgebaut wird.

 

In locker bis mitteldicht gelagerten Sand- und Kiesböden verwendet man eine passive Aufweitstufe. Dabei läuft der Bohrkopf zurückgesetzt im Schutze des Stahlrohres. Bei dichter Bodenlagerung ist es nicht mehr möglich, die Stege der Passiven Aufweitstufe in den Boden zu drücken. Man setzt daher eine Aktive Aufweitstufe ein, bei der eine Schürfscheibe unmittelbar vor dem Stahlrohr läuft. Die Öffnungen der Schürfscheibe kann man je nach zu erwartendem Steindurchmesser verkleinern, um so die Gefahr drohender Bodeneinbrüche zu verringern. Bei Vortrieben im Grundwasser kommen sogenannte „Grundwasserschleusen“ zum Einsatz.

 

Phase 2: Aufweitungsbohrung

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

 

Einbau von einem oder mehreren Medienrohre als Bündel in das Stahlschutzohr auf Gleitkufen. Auf Kundenwunsch können wir den Ringraum zwischen den Rohren auch gerne verdämmen.

 

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

 

Man verbindet das Kanal-Vortriebsrohr in der Startgrube mit dem Stahl-Pressrohr. Der gesamte Strang wird vorgepresst. Das Stahl-Pressrohr schiebt sich hierbei in die Zielgrube, wo es getrennt und ausgebaut wird. Am Ende des Vorganges hat man das Stahl-Pressrohr durch das Kanal-Vortriebsrohr ausgetauscht.

 

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

Diese Webseite verwendet Cookies. Indem Sie unsere Webseite nutzen, stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu. Mehr erfahren ...