Major Noord/Zuidlijn project successfully in operation

21.02.2019

After a 17-year construction period, a gigantic project has proven its reliability during operational times for more than half a year. The underground Noord/Zuidlijn, which is about 9.5 km long, connects the north with the city and the south of the pulsating metropolis. This is a big step for Amsterdam’s future – and it is a prime example for Max Bögl building infrastructure constructions.

Major Noord/Zuidlijn project successfully in operation

 

Rail free for Amsterdam's newest subway

The new construction of the north-south connection in the middle of the cramped and busy city centre was considered one of the most challenging subway projects in the Netherlands. With its eight stations, the underground journey through the narrow tunnel tubes is a unique experience for residents and visitors alike. At the same time, it is an exciting journey into Amsterdam's archaeological past, as numerous finds exhibited in the architecturally and artistically modern metro stations, which were salvaged during the construction work, show.

Opening ceremony of the Rokin station (from left to right): Gerard Scheffrahn (Project Manager Noord/Zuidlijn, City of Amsterdam), Hans de Koning (Managing Director Max Bögl Nederland B.V.), Max Bögl (partner Max Bögl Group), Janice Babel (Miss Amsterdam), Willem Koster (chairman enterprise federation Rokin), Hoite Detmar (director Noord/Zuidlijn, city Amsterdam) and Pauline Buurma (management Rokin)
Photo: Guido Frankfurther

 

High depth of value added

Max Bögl played a major role in the success of this major project. Since 2003, the company group had been commissioned with the construction of the underground stations Rokin, Vijzelgracht and De Pijp (formerly Ceintuurbaan) - to this day the largest exclusive contract in the company's history. In addition to the in-house divisions and departments of special civil engineering, earthworks and ground freezing technology, the steel and plant construction completed the extensive in-house services. The agreed completion date was undercut by four weeks and the shell structures were handed over on time at the end of 2014.

Photo: Benthem Crouwel Architects, Photographer Jannes Linders

 

Complex construction in the focus of residents

Complicated subsoil and groundwater conditions as well as the densely adjoining, listed historical buildings demanded the use of the most innovative construction techniques as well as the professional competence and many years of experience of Max Bögl's engineers and skilled workers. Around 400 in-house and external employees at the various locations worked on the technically complex construction of the underground stations using the cover construction method - in groundwater, under compressed air and maintaining public transport. During the twelve-year construction period, which saw the use of up to 200,000 cubic metres of concrete and 1,735 tonnes of steel structures, the focus was on safety for the residents and their houses.

Photo: Gé Dubbelman

 

Confidential cooperation

The solution of all technical challenges and the contribution of the most diverse departments of the Max Bögl Group were not the only factors contributing significantly to the success of this demanding infrastructure project. The continuously high motivation of the project teams and the trustful, solution-oriented cooperation with the client, the municipality of Amsterdam, were also decisive factors. Amsterdam also became the home town of Max Bögl Nederland B.V. After the completion of Noord/Zuidlijn, the group continued its work on other projects in the Dutch metropolis, including the Albert Cuyp underground car park under Boerenweteringgracht, the Spaarndammer Tunnel and the redesign of the "De Entree" station forecourt as a new access portal to the city centre.

Verfahrensbeschreibung (Stahlschutzrohr)

Dieses Verfahren wird in 3 Phasen folgendermaßen durchgeführt:

Phase 1: Gesteuerte Pilotbohrung

 

Gesteuerte Pilotrohrvortriebe werden mit Hilfe von Pilotrohren (Außendurchmesser 114 mm) mit optischer Gasse, Steuerkopf, Theodolit mit CCD-Kamera und Monitor in verdrängungsfähigen Böden ausgeführt. Das Pilotrohr wird durch den Boden bis in die Zielgrube gepresst, wobei Richtung und Neigung überwacht werden. Durch die abgeschrägte Fläche des Steuerkopfes lässt sich die Bohrung in alle Richtungen steuern und so Abweichungen von der Bohrtrasse verhindern.

Phase 1: Gesteuerte Pilotbohrung

Phase 2: Aufweitungsbohrung

 

  1. Das Pilotgestänge und das Stahlrohr werden mittels Aufweitstufe (aktiv oder passiv) miteinander verbunden.
  2. Das Pressrohr wird hydraulisch vorgepresst, gleichzeitig wird mit den Förderschnecken der sich in das Pressrohr schiebende Boden herausgebohrt.
  3. Das Pilotgestänge führt das Stahlrohr in der exakt vorgegebenen Richtung.
  4. Das Pilotgestänge schiebt sich während des Aufweitvorganges in die Zielgrube, wo es auseinandergeschraubt und abgebaut wird.

 

In locker bis mitteldicht gelagerten Sand- und Kiesböden verwendet man eine passive Aufweitstufe. Dabei läuft der Bohrkopf zurückgesetzt im Schutze des Stahlrohres. Bei dichter Bodenlagerung ist es nicht mehr möglich, die Stege der Passiven Aufweitstufe in den Boden zu drücken. Man setzt daher eine Aktive Aufweitstufe ein, bei der eine Schürfscheibe unmittelbar vor dem Stahlrohr läuft. Die Öffnungen der Schürfscheibe kann man je nach zu erwartendem Steindurchmesser verkleinern, um so die Gefahr drohender Bodeneinbrüche zu verringern. Bei Vortrieben im Grundwasser kommen sogenannte „Grundwasserschleusen“ zum Einsatz.

 

Phase 2: Aufweitungsbohrung

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

 

Einbau von einem oder mehreren Medienrohre als Bündel in das Stahlschutzohr auf Gleitkufen. Auf Kundenwunsch können wir den Ringraum zwischen den Rohren auch gerne verdämmen.

 

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

 

Man verbindet das Kanal-Vortriebsrohr in der Startgrube mit dem Stahl-Pressrohr. Der gesamte Strang wird vorgepresst. Das Stahl-Pressrohr schiebt sich hierbei in die Zielgrube, wo es getrennt und ausgebaut wird. Am Ende des Vorganges hat man das Stahl-Pressrohr durch das Kanal-Vortriebsrohr ausgetauscht.

 

Phase 3: Nachschub der Kanal-Vortriebsrohre

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